a:(1)不銹鋼管材料性能的影響。

不銹鋼管材的硬度、強度、晶體組織、摩擦系數都會影響切削力。通常，不銹鋼換熱管材料的強度(鋼)和硬度(鑄鐵)反映了切削力的影響。強度、硬度大的材料，切削力也大。脆性材料如鑄鐵，組織結構疏松，切層一般不塑性變形而形成切屑，因此加工時的切削力小于塑性材料(如普通鋼)。在同一種材料中，由于硬度和強度等物理機械性能不同，切削時切削力的大小也不同。

(2)刀的深度和刀的量的影響。

刀的深度和刀的量增加，切割金屬的體積變大，切割力也變大。當吃刀深度翻倍時，切屑與刀前的接觸面積翻倍，因此刀上承受的載荷也翻倍，切削力Pz也翻倍。在實際加工中，吃刀太深而悶車的現象是很多。

當走刀量增大時，切削力也會增大。但是當刀具量翻倍時，切削力只增加70%左右。這是因為當刀具數量增加時，切削層越厚，切屑的平均變形越小:單位切削力越小。當刀刃刃口半徑p一定時，切削層愈薄，變形越大，越不容易切削。而切削層愈厚時，切削力的影響反而減小。其次是切屑與車刀前面的接觸增加不多，后面與不銹鋼管接觸沒有改變，所以走刀量增加時，切削力不是成正比增加的。

    (3)切削速度的影響。

切削速度對切削力的影響不固定，提高切削速度可以減小切削力，也可以增加切削力，這與積屑瘤的形成和消失過程有關。一般來說，在用高速鋼刀具切割時，切割力的變化不大，因為切割速度受刀具材料的限制。用硬質合金刀具進行低速切削時，切削力較大，由于低速不能充分發揮硬質合金刀具的切削性能，刀具不鋒利；高速切削時，由于切削區域溫度高，與車刀前接觸的金屬表層呈微熔狀態，使材料變軟，強度下降，發揮特殊潤滑作用，切削力下降。

(4)車刀幾何角度的影響。

前角對切削力的影響最大。前角越大，車刀越鋒利，加工材料變形越小，切屑流動阻力也越小，切削力也越小。例如，當前角從10°增大到30°時，切削力Pz減少21%，徑向力Py減少59%，軸向力Px減少63%。但是，前角也不能太大。否則，會影響刀頭的強度和散熱面積，降低耐久性，引起刀和刀崩等現象。用前角刀切削加工的切削力小于負前角刀。

主偏角的大小影響切削寬度(b)和切削厚度(a)(見圖4-10)。)量一定時，主偏角增大，切削厚度上升，切削寬度下降，切屑平均變形小，切削力下降。經驗證明，當55～60°時，主切削力Pz最小。主偏角的大小改變Px和Py的大小和合力Pn的方向。當主偏角加大時，隨著Px的增加和Py的減少，當汽車削細長軸或機床系統剛性不足時，應選擇較大的主偏角，以減少徑向力和不銹鋼管彎曲。

(5)冷卻潤滑液的影響。

在車削加工過程中，充分使用冷卻潤滑液，不僅可以大大降低切削區域的溫度，還可以在刀具與不銹鋼管表面之間起到潤滑作用，減少了刀具與不銹鋼管之間的摩擦。一些冷卻潤滑液還含有滲透到金屬微裂縫中的分子，產生附加壓力，促進變形金屬的分離作用(即離開金屬層分子之間的結合力)，容易破壞金屬，降低金屬塑性變形消耗的功率，降低切削力。